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行業痛點

數據分散，數據孤島嚴重
生產異常追蹤處置耗時長，且較難準確定位問題
氣泡問題時有發生
關于氣泡質量問題，無法在問題發生時就及時處理
物料配對難
原料技術人員需每天進行最佳物料批次組合篩選配對，耗時耗力
配料成分波動大
配方各配料成分波動大，較難穩定控制
點巡檢效率低
現場點巡檢需定期安排人員，不安全且效率低

解決方案

快速打通數據
上線博依特MOM?，打通各項數據
上線氣泡模型
抓取各項生產關鍵參數，綜合評估造成異常的參數
上線倉庫物料管理
上線倉庫物料管理，并上線原料優選模型
上線配方優選功能
基于原料優選快速計算最優結果
上線設備管理巡檢系統
上線設備管理巡檢系統，數據看板監控，異常告警推送

實現價值

總體質量提升

提升生產技術人員工作效率超30%，創造經濟效益超170萬元

提前預測氣泡數量

氣泡預測模型可預測3小時后的氣泡數量，準確性高達82%，并推薦工藝優化參數

原料優選更高效

原料優選效率提升32%

配方優選更科學

配方優選效率提升27%

點巡檢更高效

快速發現設備異常，并可以做到預防性維護，提升設備點巡檢效率100%，快速捕捉設備異常

客戶案例

電子玻璃行業原料工序數據化平臺投資回報周期約5個月
客戶需求
實現價值
  • 礦物原料開采控制及難度加大，成本上升，導致企業可選擇的優質原料越來越少。
  • 附加產品質量要求嚴格，傳統人工方式進行配料難以保障玻璃成分穩定均一。
  • 產品質量容易出現波動，穩定性不好。
  • 玻璃的品質對工藝及原料穩定性要求極高，且生產滯后性強，故障問題追溯及知識經驗沉淀。
  • 基地傳動設備多，日常管理工作量大，設備異常難以及時發現。
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