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行業痛點

生產協同效率低

上下工序、輔助部門均依靠紙質報表傳遞信息、異常追溯困難

數據分析難

原料車間自動化程度低，過程數據分散

設備點巡檢難

設備點檢保養是否執行未閉環，突發故障搶修多發

能源消耗高

能耗數據采集粗放，能源層級不明晰

數據統計難

原料車間自動化程度低，依靠人工管理，效率低、管控存在盲點

人工監管難

喂料準確性依賴于員工責任心，如配料不準確對產品質量影響大

解決方案

支持能源結構調整、能效對標、供需分析和設備負載等多維度分析，以降低能耗。

數據自動采集，實現數據互聯互通，分析優化

系統化閉環設備標準操作流程

通過生產任務進行全鏈條拉通，異常快速定位

自動統計單球單耗及時長，監測球磨機關鍵參數，掌控運行狀態

通過系統監測，減少人工操作，提高喂料的準確性，從而提升產品質量。

實現價值

提升員工積極性

建立基地系統價值考核體系，提升人員使用積極性20%

降低能源成本

生產能源成本減少約1-2%（300-600萬元/年/基地）

標準化流程更高效

打造標準化作業流程，設備綜合管理水平提升30%

遠程控制更便捷

通過參數過程管控，有效提升異常定位效率，提高產品質量

降低人工成本

平均每個原料車間人工成本減少約65萬元/年

提高漿料質量穩定性

實現漿料質量穩定性提高5%

客戶案例

陶瓷行業數據化平臺投資回報周期約12個月

客戶需求

實現價值

原料車間人工上料易出現較大誤差，上料信息與配方工單數量不一致，上料不回倉、甚至上錯料，人工監督效果不理想。
球磨車間用電量大占生產用電15-20%，如何降低球磨車間的用電成本。
漿池、粉倉實時儲量不可知，無法掌握實時數據進行排產與損耗指標計算。

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